Schnell, sicher und zu geringeren Kosten- WORKNC vereinfacht die 5-Achsen Bearbeitung bei der Meissner AG

Die Meissner AG in Biedenkopf-Wallau hat eine bewegte Geschichte. Bereits vor 90 Jahren wurde das Werkzeugbau-Unternehmen von Theodor Meissner gegründet. Vor etwa 15 Jahren geriet es in eine finanzielle Schieflage, aus der es sich durch die Umwandlung vom Familienunternehmen in eine Mitarbeiter geführte AG rettete. Seitdem befindet sich die Meissner AG auf Erfolgskurs. Vorstandsvorsitzender Tilman Löffelholz berichtet: „Wir haben die Belegschaft in diesen 15 Jahren ohne Zukäufe anderer Firmen, also durch organisches Wachstum fast verdoppelt. Den Umsatz konnten wir bei fallenden Preisen sogar verdreifachen. Somit zählen wir heute mit unseren 300 Mitarbeitern zu den größten unabhängigen deutschen Werkzeugbau-Firmen.“
Das Produktspektrum der Meissner AG besteht im Wesentlichen aus Werkzeugen für die Automobilindustrie. Sie gliedern sich in drei Gruppen: in Werkzeuge zum Gießen von Motorblöcken, Zylinderköpfen und anderen Gussteilen, in Blasformen vornehmlich zur Herstellung von Kraftstoffbehältern und Einfüllrohren sowie in Werkzeuge zur Produktion von Fahrzeugauskleidungsteilen aus verschiedensten Materialien. Nach der Erfolgsformel gefragt, gibt Tilman Löffelholz folgende Antwort: „In erster Linie ist das ein Verdienst der Mitarbeiter. Sie besitzen großes Know-how und setzen dieses hoch motiviert ein. Dafür ist vermutlich auch unser preisgekröntes Modell einer Aktiengesellschaft verantwortlich, die mehrheitlich im Eigentum der Mitarbeiter steht. Dies fördert unternehmerisches und verantwortungsbewusstes Handeln jedes Einzelnen und schlägt sich in der außerordentlichen Qualität der Produkte nieder.“ Neben der leistungsstarken Konstruktions- und Entwicklungsabteilung hebt der Vorstandsvorsitzende die Bedeutung der mechanischen Fertigung hervor. Seiner Aussage nach stecken in diesem Bereich rund 80 Prozent der Investitionen. Denn dort könne man durch Optimierung am meisten Vorteile erzielen.

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Wesentlicher Bestandteil dieser Optimierung ist die verstärkte Ausrichtung aufs 5-Achsen-Fräsen. Bereits 14 von 26 Fräsmaschinen eignen sich für das simultane fünfachsige Zerspanen. Für Tilman Löffelholz hat dies in erster Linie wirtschaftliche Gründe. Er argumentiert: „Wir erreichen in der Gesamtbetrachtung, also vom Programmieren bis zum fertigen Teil, in den meisten Fällen kürzere Durchlaufzeiten und geringere Stückkosten als bei dreiachsiger Bearbeitung.“

 

 

5-Achsen-Fräsen schafft Wettbewerbsvorteile – zumindest beim Produktspektrum der Meissner AG, die zahlreiche Formwerkzeuge für den Sandguss herstellt.

Reinhard Hackler, Abteilungsleiter Mechanische Fertigung, geht ins Detail: „Dass sich die Durchlaufzeiten verkürzen, liegt unter anderem daran, dass einige Arbeitsschritte wie zum Beispiel das Umspannen komplett entfallen. Aufs Senkerodieren mit der dazugehörigen Elektrodenherstellung kann man ebenfalls verzichten, was eine enorme Einsparung bedeutet.“ Als weiteren Vorteil nennt er bessere Oberflächen und Maßhaltigkeit. Dies hat seine Ursache darin, dass man beim 5-Achsen-Fräsen durch das Anstellen des Werkzeugs große Auskraglängen vermeiden kann. Kürzere Werkzeuge wirken sich positiv auf Schnittwerte, Spanquerschnitte und Werkzeugabdrängung aus. Auch die Vibrationen an der Werkzeugschneide sind geringer, so dass sich kleinere Fräserdurchmesser einsetzen lassen, bei denen weniger Restmaterial stehen bleibt, das sonst in zusätzlichen Arbeitsschritten entfernt werden müsste.
Reinhard Hackler untermauert dies an einem Beispiel, wie es für die Meissner AG typisch ist: „Die komplexe Geometrie eines Formwerkzeugs für Sandkerne zum Gießen eines PKW-Motorblocks stellen wir zu einem großen Teil durch 5-Achsen-Fräsen her. Zum Vorschlichten und Schlichten genügen hierbei oft vier bis sechs Werkzeuge, beispielsweise ein Fräser D16 für die ebenen Bereiche und Kugelfräser vom Durchmesser D8, D6 sowie D4 bis D1 für die Kontur. Dreiachsig gefräst, wäre die Werkzeuganzahl etwa doppelt so hoch.“

 

 

Ein typisches Beispiel für ein Sandguss-Formwerkzeug: weniger als 1,5 Tage dauert es von Programmierbeginn bis zum fertigen Werkzeug.

 

Beeindruckend sind die gesunkenen Werkzeugkosten, die Reinhard Hackler folgendermaßen begründet: „Durch die geringeren Vibrationen an der Werkzeugschneide erhöhen sich die Standzeiten. Der geringere Werkzeugverschleiß und die reduzierte Zahl der Werkzeuge bewirken, dass die Werkzeugkosten bei dem beispielhaften Formwerkzeug für Sandguss auf etwa die Hälfte gesunken sind – im Vergleich zum früheren 3-Achsen-Fräsen.“

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Ein häufig genanntes Argument gegen die fünfachsige Bearbeitungsweise sind ihre komplexen Bewegungen, die sich mit den Augen kaum nachvollziehen lassen. Sie würden eine äußerst schwierige Programmierung erfordern, so die landläufige Meinung. Doch Thorsten Koch, Gruppenleiter CAM bei der Meissner AG, schmettert dies ohne Zögern ab: „Das Programmieren ist nicht aufwändiger als beim 3-Achsen-Fräsen. Zumindest dann nicht, wenn man das richtige Programmiersystem einsetzt.“

 

 

Reinhard Hackler, Abteilungsleiter Mechanische Fertigung, kennt die Optimierungspotentiale, die im 5-Achsen-Fräsen stecken

Meissner verwendet seit 1996 das CAD-/CAM-System WORKNC von Sescoi. Schon damals konnten die einfache Handhabung des Systems und die hohe Prozesssicherheit durch kollisionsfreie Fräsbahnen überzeugen. „In den letzten 15 Jahren hat sich in der Konstruktion und Zerspanung viel verändert“, bemerkt Thorsten Koch. „Aber WORKNC hat mit allen Innovationen Schritt gehalten.“ Mittlerweile besitzt Meissner 16 WORKNC-Lizenzen, davon neun für die 5-Achsen-Bearbeitung. Zusätzlich nutzt das Werkzeugbau-Unternehmen 16 Lizenzen für den WORKNC-Viewer. Der für den Fertigungsbereich verantwortliche Reinhard Hackler erläutert: „Wir haben an allen Maschinen Laptops aufgestellt, auf denen die Maschinenbediener den Viewer und damit die Bauteilzeichnungen samt Fräsbahnen aufrufen können. So können sie sich ein detailliertes Bild von der anstehenden Bearbeitung machen. Ein Bearbeitungsblatt und den Aufspannplan gibt es zwar noch immer, aber der Papieraufwand hat sich gewaltig reduziert. Bei unseren Mitarbeitern sind die Viewer sehr gut angekommen.“
 

Die Basis für die Programmierarbeit wird in der Konstruktion gelegt. Dort arbeitet Meissner mit den drei führenden CAD-Systemen Catia, Siemens NX (früher Unigraphics) und Pro Engineer. Die Übernahme der 3D-Daten in WORKNC ist so problemlos und bedienerfreundlich wie das Programmieren selbst. Dabei sind die Neuprogrammierungen laut CAM-Leiter Thorsten Koch fast ausschließlich fünfachsig: „WORKNC bietet dafür mit der 5-Achsen-Software beste Voraussetzungen. Sie besteht im Wesentlichen aus zweierlei Modulen – dem direkten 5-Achsen-Programmieren und dem sogenannten Auto5.“
Letzteres ist ein Highlight im CAD-/CAM-System, das aus existierenden 3-Achsen-Programmen automatisch 5-Achsen-Fräsbahnen generiert. Bei der Umwandlung genügt es, die gewünschte Werkzeuglänge und den Halter einzugeben. Dann rechnet die Software die Fräsbahn automatisch so um, dass eine kollisionsfreie fünfachsige Fräsbahn zustande kommt. Hierbei wird auch die Maschinenkinematik berücksichtigt, da alle Maschinen in ihren Dreh- und Schwenkwinkeln begrenzt sind.